Una mezcla de arroz y petróleo aumenta la resistencia del cemento

Una nueva fórmula que añade residuos agroindustriales al cemento (concreto) le proporciona mayor resistencia, mitiga su impacto ambiental, mejora las condiciones termoacústicas y reduce costos de construcción.

El cemento es uno de los materiales más nocivos para el medioambiente, pues, por cada kilo usado, se produce igual cantidad de dióxido de carbono que contamina la atmosfera. A pesar de esto, es muy utilizado en todo el mundo para construir grandes obras de infraestructura.

A fin de mitigar su impacto, investigadores de la UN (Colombia) y de la Universidad Politécnica de Valencia (España) le incorporaron residuos agroindustriales de petróleo y arroz; mezcla que no solo mejora su uso, sino que también aumenta su resistencia y reduce los costos de las obras.

Ambos desechos fueron evaluados y caracterizados en la UN en Manizales bajo la supervisión del profesor Daniel Alveiro Bedoya Ruiz, quien verificó que cumplieran con las propiedades requeridas.

“Al mezclar el cemento con agua se desencadena una reacción que produce los compuestos químicos responsables de su fuerza. En este proceso también se libera hidróxido cálcico Ca(OH)2. Esta sustancia disminuye su endurecimiento, pero al adicionársele los residuos agroindustriales se revierte este efecto y se potencian así sus propiedades aglutinantes”, indica Xavier García Martí, investigador de la institución española.

Esta fórmula se aplicó a muros prefabricados de ferrocemento, una alternativa que puede contribuir a construir vivienda de interés prioritario o social (VIP y VIS), una de las mayores expectativas de los ingenieros.

Además de los beneficios técnicos, económicos y ambientales, mejora el comportamiento termoacústico de los muros, dado que los elementos prefabricados son de espesores mayores a diez centímetros y poseen cavidades que mantienen estable la temperatura y controlado el ruido.

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3 Responses to Una mezcla de arroz y petróleo aumenta la resistencia del cemento

  1. Cristian Suárez di:

    El cemento, que tiene un tamaño de partícula de 35 micrones, deja huecos en el hormigón después del curado, reduciendo la fuerza de este último. El tamaño de partícula de la RHA (la ceniza de la cascarilla de arroz) permite que se llenen los espacios entre las partículas de cemento. Una mezcla de hormigón que contiene 5 por ciento de RHA gana hasta un 25 por ciento de mayor fuerza que una mezcla libre de RHA.

  2. David Suárez di:

    Las plantas de cemento pueden tener impactos ambientales positivos en lo que se relaciona con el manejo de los desechos, la tecnología y el proceso son muy apropiados para la reutilización o destrucción de una variedad de materiales residuales, incluyendo algunos desperdicios peligrosos. Asimismo, el polvo del horno que no se puede reciclar en la planta sirve para tratar los suelos, neutralizar los efluentes ácidos de las minas, estabilizar los desechos peligrosos o como relleno para el asfalto.
    Los impactos ambientales negativos de las operaciones de cemento ocurren en las siguientes áreas del proceso: manejo y almacenamiento de los materiales (partículas), molienda (partículas), y emisiones durante el enfriamiento del horno y la escoria (partículas o “polvo del horno”, gases de combustión que contienen monóxido (CO) y dióxido de carbono (CO2), hidrocarburos, aldehídos, cetonas, y óxidos de azufre y nitrógeno). Los contaminantes hídricos se encuentran en los derrames del material de alimentación del horno (alto pH, sólidos suspendidos, sólidos disueltos, principalmente potasio y sulfato), y el agua de enfriamiento del proceso (calor residual). El escurrimiento y el líquido lixiviado de las áreas de almacenamiento de los materiales y de eliminación de los desechos puede ser una fuente de contaminantes para las aguas superficiales y freáticas.
    El polvo, especialmente la sílice libre, constituye un riesgo importante para la salud de los empleados de la planta cuya exposición provoca la silicosis. Algunos de los impactos mencionados pueden ser evitados completamente, o atenuados más exitosamente, si se escoge el sitio de la planta con cuidado.

  3. Lenny Mamani di:

    Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla o greda, yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. Fue en la Antigua Grecia cuando empezaron a usarse tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar el cemento natural en la Antigua Roma, obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de Eddystone, en la costa Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.

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